Operasyonel Mükemmellik-SMED

SMED HAKKINDA

İmalat sistemlerinde makinaların temel performans iyileştirmelerine yönelik çalışmaların temelinde iş görenden, makinadan ya da enerji tüketiminden kaynaklanan hat israflarının

azaltılması & yok edilmesi amaçlanmaktadır. Bu amaca yönelik yapılan çalışmalar arasında yer alan SMED (Single Minute Exchange Of Dies: Tekli Dakikalarda Kalıp Değişimi) metodu imalat sisteminde kullanılan hemen her türlü makinada kalıp değişim sürelerini azaltmayı amaçlamaktadır.

Etkin uygulanan bir SMED uygulaması makine kalıp değişimi ve ardından gelen hazırlık için geçen süreyi saatlerden dakikalara düşürebilmektedir. Bu kitapçık; küresel pazarlarda rekabet eden birçok firmanın imalat tesislerinde uygulayarak ciddi başarılar elde ettiği SMED tekniğine hazırlık ve SMED’in uygulama adımlarını ele almaktadır.

TARİHÇE

Müşterilerin değişken isteklerine hızlı cevap verebilmek ihtiyacı üzerine imalat sistemlerinin yüksek hacimli üretimlerle stoka çalışmaları imkansız hale gelmiştir. Çünkü talep tahminlerinin yanlış yapılması ya da ekonomideki dalgalanmalar, yanlış stoka üretim ile birlikte müşteri ihtiyaçlarının karşılanamaması anlamına gelmektedir. Bunun yerine küçük hacimli partiler halinde stok tutmadan üretim yapmak hem tam zamanında felsefesi (JIT) gereği hem de talep dalgalanmalarına karşı önlem almak açısından oldukça avantajlı bir stratejidir.

Yukarıda bahsi geçen müşteri isteklerine cevap verememe durumu 1950’li yıllarda baş göstermeye başlamıştır. Aynı sorunu yaşayan Hiroşima’daki Honda’nın triportör (üç tekerlekli yük taşıma aracı) üreten fabrikası Japon endüstri mühendisi Shigeo Shingo’dan yardım istemiştir. Dr. Shingo triportör gövdesi basan pres makinasının darboğaz yarattığını ölçmüş ve bu makinada iç setup’ların dış setup’lardan ayırt edilerek; dış setup sürelerinin toplam setup süresinden düşürülmesini önermiştir. Bu öneri hazırlık sürelerinin düşürülmesi için akla gelen ilk uygulama olarak tarihe geçmiştir. Ardıl olarak Shingo hazırlık sürelerini düşürmek için teknikler geliştirmeye devam etmiş ve bir dizi faaliyeti Honda ile birlikte birçok şirkete uygulayarak imalat sektöründe radikal bir gelişme sağlamıştır.

NEDEN SMED?

Esneklik:

SMED küçük partilerde üretim yapabilme şansı vermektedir. Müşteri ihtiyaçları stok oluşturmadan hızlıca karşılanabilmekte, yeni ürünlere hızlı adaptasyon sağlanabilmektedir.

Kalite Artışı:

SMED makinaların ayarlanması esnasında ve sonrasında ortaya çıkan hatalı ürünleri azaltmaktadır. Ürün depolamaya gerek olmadığı için stok maliyetleri azalmaktadır. Kısaca üreticinin hataları müşteriye ödetilmemektedir. SMED’in ilk defa uygulanması sürecinde adaptasyon kaynaklı hatalı üretimler görülse de zamanla bu kayıplar amorti edilmektedir.

Müşteri Memnuniyeti:

Üretim faaliyetleri küçük partiler halinde yapıldığı için çeşitli ürünler daha kısa sürede üretilebilmektedir. Ürünü istediği zamanda temin edebildiği için müşteri memnuniyeti artmaktadır.

Üretkenlik Artışı:

İmalatta etkin kullanılan çalışma süresinin art­ması (Bakınız: OEE, Toplam Ekipman Etkinliği) birim vardiyada üretilen kusursuz ürün sayısını arttırmaktadır.

Stok Maliyetlerinin Düşüşü:

SMED ne kadar başarılı uygulanırsa ara ve son mamul stokları da o oranla az tutulacağı için stok maliyetlerinde ciddi oranda azalma görülmektedir.

İş Güvenliği:

SMED makine hazırlık işlemleri­ni basitleştirmektedir. Bu sayede ayarlama esnasında daha az fizik­sel güç kullanılmakta ve sakatlan­ma & yaralanma riski azalmaktadır.

Alanların Verimli Kullanımı:

Makinaların ayarlanması esnasında gerçekleşen iş gören & donanım hareketle¬rinin minimuma indirilmesi ile imalat tesisinde kullanılabilir alanlar artmaktadır.

SMED'den hemen önce uygulanması gereken 5S tekniği sayesinde model değişimi ve ayar sırasında kullanılan alet ve takımlar ortadan kaldırılacak ya da bunların kombinesiyle yeni ve çok işlevli aletler ortaya çıkacaktır.

Rekabet Gücündeki Artış:

Hurda ve stok maliyetlerinin azalması ile ürün fiyatının düşürülmesi sonu¬cu talep artacaktır. Ya da ürün fiyatının sabit tutulması firma karını arttıracaktır. Müşteri isteklerinin tam zamanında karşılanması markaya olan güveni arttıracak, her halükarda rakip firmalara oranla rekabet gücünde artış görülecektir.

Çalışanların Gelişimi:

SMED'in uygulanmasından hemen sonra daha az hatalı çıktı verildiğinden dolayı çalışanların kendilerine olan güveni artacaktır. Daha önce makine ayarlamak için zaman harcayan iş görenler SMED'den sonra kendi gelişimlerini ve yatay sorumluluklarını arttıracak uygulamalara yönlendirilebilecektedir.

PÜF NOKTALAR

Doğru kurulum süresi tanımı:

Setup (kurulum) bir önceki partiden çıkan son parça ile yeni partiden çıkacak ilk kalite onaylı parçanın elde edilmesine kadar incelenen; gerekli ekipmanları değiştirme sürecidir.

Göz Ardı Edilenler:

Klasik görüş; kurulum (setup) sürelerinin makine operatörlerinin bilgi ve bece­rileriyle sınırlı olduğu, belirli bir noktadan sonra kısaltılamayacağı yönündedir. Bu nedenle çok çeşitli küçük partiler halinde üretimin zor olduğu düşünül­mektedir.

Klasik görüş ile hareket etmenin tek çıkar yolu doğru talep tahminleri ile stoka çalışmaktır. Yerel veya küresel ekonomik değişiklikler, toplumun sosyal ve kül­türel trendleri ve rakiplerin günü birlik değişen stratejileri var olduğu sürece doğru bir talep tahmini yapmak olanaksız hale gelmiştir.

Ayrıca geleneksel bir yaklaşım olan stoka üretim; stoklama maliyetleri, ürünün satılamaması yada stok ömrü ve kapasitesinin dolması nedeniyle daha ucuz fiyatlarla satış yapma risklerini ortaya çıkarmaktadır.

SMED tekniği sayesinde işletmeler stoka üretmek yerine istenilen anda ve mik­tarda üretebilme avantajına sahip olmaktadır. SMED tekniği ile üretim perfor­mansının artırılmasında pozitif sonuçlar alabilmek için uygulanması gereken birkaç püf noktası bulunmaktadır.