Operasyonel Mükemmellik-Otonom Bakım

 OTONOM BAKIM

Günümüzde rekabet koşullarından dolayı stok taşıyan, ihtiyacından fazla sipariş açan firma sayısı hızla azalıyor. 1970’li yıllarda Toyota’nın uygulamaya başladığı “sıfır stokla çalışma (JIT)” kavramını artık tüm şirketler uygulamaya başladılar veya uygulamak zorunda bırakıldılar. Şirketler istenilen adette, istenilen zamanda ve istenilen kalitede sevkiyat yapmak zorundadır. Bunun için şirketin üretim, bakım, kalite, satış vb. tüm organlarının sağlıklı bir şekilde çalışıyor olması gerekmektedir. Üretim özelinde baktığımızda ise güvenilir, arıza oranı düşük, ilk defada doğru üretim yapan makinelere, kullandığı ekipmanı ve ürettiği ürünü iyi tanıyan operatörlere ihtiyaç duyulmaktadır.

TAM ZAMANINDA

Ne yazık ki pek çok firma henüz istenilen ürünü, tam zamanında, istenilen miktarda ve istenilen kalitede teslim etme seviyesine ulaşamamıştır. Makinelerin güvenilir olmaması, beklenmedik zamanlarda arıza yapması, hatalı üretim oranlarının yüksek ve operatörlerin eğitimsiz olması üretimi geciktirmektedir. Üretimi yetiştirebilmek adına yapılan fazla mesailer, fazladan ödenmek zorunda kalınan nakliye giderleri, hurdaya veya ıskartaya yapılan üretim, uzun setup süresi ve makine arıza (duruş, yedek parça, servis vs..) maliyetleri karlılığı ciddi oranda düşürmektedir. Diğer bir önemli problem ise üretim sahasının kirli, düzensiz ve makinelerin bakımsız olmasıdır. Kirli ve düzensiz bir üretim sahasında motivasyon ve sahiplenme düşük olur, çalışanlar etraflarındaki düzensizlik ve hatta problemlerden rahatsız olmazlar. Umursamazlık yaygınlaşmıştır ve disiplinden söz edilemez. Bu nedenle müşterilerden ve yönetimden sürekli olumsuz eleştiriler gelir, hatta bu durum müşterikaybına dahi yol açabilir.

Bu ortamda makinelere yakından baktığınızda kirlilik, yağ ve su kaçakları,dağınık ve yırtık hortumlar, fonksiyonunu yerine getirmeyen parçalar, hasar görmüş yüzeyler, sarsıntılı çalışan motorlar, yüksek basınca veya ısıya maruz kalmış kalıplar ve düşük performans (hız ve kalite kaybı) ile çalışan makineler görürsünüz. Bunların hepsi ciddi birer problemin habercisidir...

Üretici ile konuştuğunuzda bakım personelinden şikayet ederler. Bakımcı ile görüştüğünüzde ise bakım ve onarımlara yetişemediklerini anlatırlar ve üretim çalışanlarının makineleri doğru kullanmadıklarından ve temiz tutmadıklarından şikayet ederler. Makine kaynaklı verimsizlikleri azaltmak için 1950’li yıllardan itibaren Amerikalılar bakım faaliyetlerine olan bakış açılarını değiştirerek ‘Önleyici Bakım’ (Preventive Maintenance), ‘Düzeltici Bakım’ (Corrective Maintenance) ve ‘Bakım Önleme’ (Maintenance Prevention) gibi sistemler oluşturmuşlardır. Bu yöntemlerle makine kaynaklı verimsizlikleri bir miktar azaltmışlardır ancak bu sistemler gün geçtikçe artan beklentileri karşılamak için yeterli olmamıştır.

KAPSAM

OTONOM BAKIM NEDİR?

1970’li yıllarda Japonlar tarafından Amerikalıların uygulamakta olduğu ‘Önleyici Bakım’ (PM) anlayışı örnek alınarak TPM (Total Productive Maintenance – Toplam Üretken Bakım) olarak adlandırdıkları üretim yönetim sistemi oluşturulmuştur. TPM üretim sisteminin verimliliğini en üst düzeye çıkaracak bir şirket kültürü oluşturmayı amaçlamaktadır.

İnsana saygı odaklı bir sistem olan TPM, Otonom Bakım (Jishu-Hozen) özelliği ile operatörleri ya da bir başka deyiş ile üretimi bakım faaliyetlerine dahil etmektedir.

Otonom kelimesinin anlamı “kendi kendine yeterli, başkasına bağımlı olmadan yapabilir” ifadeleri ile açıklanabilir.

BİLGİ & BECERİ

ÇALIŞANLARIN ROLÜ

 

Bilinçli, eğitimli, sahiplenme duygusu yüksek operatörler yetiştirerek makinelerin veya montaj hatlarının kesintisiz ve minimum kayıp ile üretim yapmasına destek olmak amaçlanmaktadır. Otonom bakım çalışmalarında aktif rol alacak işgörenlerin aşağıdaki özelliklerin büyük çoğunluğuna sahip olması iyileştirme faaliyetleri için pozitif etki yaratacaktır.

  1. Temiz ve düzenli çalışan
  2. Kullandığı ekipmanı ve ürettiği ürünü iyi tanıyan
  3. Ekipmanına sahip çıkarak ilk günkü gibi kalmasını isteyen
  4. Temizlik, yağlama ve periyodik kontrollerini yapan
  5. Ürün yada ekipmandaki anormallikleri fark eden
  6. Yetkisi dahilinde olan onarımları ve değişimleri yapabilen
  7. Beceri ve bilgi düzeyi yüksek & gelişime açık
  8. Öneri sunan ve iyileştirme faaliyetlerinde aktif rol alan
  9. Olası iş kazalarından korunabilen ve riskleri raporlayan

Aslında bu tanımlamalar, her üretim yöneticisinin ekibinde olmasını istediği ideal operatör tanımıdır. Otonom bakım metodu bu ideale ulaşma konusunda sizlere iyi bir rehber olacaktır.

AŞAMALAR

OTONOM BAKIM AŞAMALARI

Otonom bakım ekipman ve operatör performasını 7 adımda geliştirmeyi amaçlar.

  1. Temizlik ve Kontrol
  2. Karşı Tedbirler
  3. Geçici Standartların Oluşturulması
  4. Genel Kontrol
  5. Otonom Kontrol
  6. Standartlaştırma
  7. Toplam Otonom Yönetim

İlk adım olan temizlik ve kontrol faaliyetinden önce iş kazasına neden olabilecek güvenli olmayan faaliyetlerin listesinin çıkartılması ve karşı tedbirlerin alınarak eğitimlerinin verilmesi gerekmektedir.

1. Adım: Temizlik ve Kontrol
Temizlik anormalliklerin fark edilmesini sağlayarak “Temizlik kontroldür.” anlayışının yerleştiği önemli bir adımdır. Temizlik sadece ekipmanın temizlenmesi anlamına gelmez. Ekipmana dokunulması ve elle temizlenmesiyle “küçük kusurların/anormalliklerin” fark edilmesini sağlar. Otonom bakım faaliyetlerine başlanmadan önce operatörler tarafından ekipman temizliğinin ne olduğunun anlaşılması önemlidir.

Temizliğin Anlamı
Ekipman temizliği; ekipman, kalıp, jig ve aletlere yapışmış kir, boya, toz, yağ lekesi, küçük parçalar ve çamur gibi yabancı maddelerin detaylı bir şekilde temizlenmesi olarak tanımlanmaktadır. Ekipmandaki gizli kusurlar temizlik sonrasında açığa çıkar. “Temizlik kontroldür.” ifadesi bu sebeple kullanılır. Temizlik faaliyetleri sırasında tespit edilen
anormallikler için hata kartı (F-Tag) asılır.

Temizlik ile İlgili Önemli Hususlar

  1. Herşeyden önce iş güvenliğine dikkat edilmelidir.
  2. Yıllar içinde oluşan kirliliğin yok edilmesi için detaylı şekilde temizlik yapılmalıdır.
  3. Bugüne kadar içi görülmemiş bölgeler açılmalı ve içleri temizlenmelidir.
  4. Ekipman temizlendikten kısa süre sonra tekrar kirlenmeye başlıyorsa bile temizlemekten vazgeçilmemelidir.
  5. Ekipman temizlendikten sonra ne kadar sürede, nereden ve ne kadar kirlendiğinin belirlenmesi gereklidir. Takip eden adımlarda kirlilik kaynaklarının yok edilmesi için bu bilgi önemlidir.

2. Adım: Karşı Tedbirler
Bu adım kirlilik ve saçılma kaynaklarının yok edilmesi ve ulaşılması güç bölgelere ulaşımın kolaylaştırılması için yapılan kaizen çalışmaları ile temizlik ve kontrol faaliyetleri için ayrılan sürenin düşürülmesini içerir. Bu adımda operatörler kaizen fikirleri üretmeye ve kaizen çalışmalarında rol almaya başlarlar. Bu durum operatörlerin motivasyonunu artırır ve ekip ruhunu geliştirir. Yapılan kaizenler operatörlerin ekipmanı hakkında uzmanlaşmasını, sahiplenme ve kendilerine olan güven duygusunun artmasını sağlar.

Kirlilik ve saçılmaların yok edilmesi
Birinci adımda tespit edilen kirlilik ve saçılma kaynaklarının yok edilmesi, yok edilemiyorsa minimuma indirilmesi için kaizen faaliyetleri gerçekleştirilir. Kirlilik ve saçılma kaynaklarının yok edilmesi her gün tekrarlanan katma değersiz temizlik işlemi için ayrılan sürenin kısaltılmasını sağlar ve operatörün motivasyonunu artırır. Her gün aynı kirliliği temizlemek bir süre sonra operatörün motivasyonunu düşürür ve zamanla temizlik yapma isteğinin azalmasına neden olur, aynı durum uzun süren kontrol faaliyetleri için de geçerlidir.
Ulaşılması güç bölgelere ulaşımın kolaylaştırılması
Temizlik ve kontrol faaliyetlerinin kolaylıkla yapılabilmesi ve ayrılan zamanın azaltılması için ulaşılması güç bölgelere ulaşımı kolaylaştıran kaizen çalışmaları yapılır.
• Kontrol sürelerini azaltan görsel kontrol yöntemlerinin yaygınlaştırılması,
• Söküm/takım işlemlerini kolaylaştıran elemanların yaygınlaştırılması,
• Ulaşılması güç bölgeler için temizliği kolaylaştırıcı temizlik ekipmanlarının kullanımı gibi…

3. Adım: Geçici Standartların Oluşturulması
Bu adımda operatörlere ekipmana ait yağlama noktaları, yağ seviye kontrolü ve yağ takviyesinin nasıl yapılacağı ile ilgili yağlama eğitimleri verilir.
Bu adımın sonunda operatör periyodik yağ kontrolü ve yağlama işlemini uygulamaya başlar.
Birinci ve ikinci adımlarda kazanılan deneyimler ile ekipmanın kötüye gidişini durdurmak ve arıza öncesinde çıkan anormalliklerin fark edilmesini sağlamak için temizlik, kontrol ve yağlama faaliyetleri kararlaştırılarak geçiçi otonom bakım standardı oluşturulur. Yeni kazanılan deneyimler ile bu standart sürekli revize edilerek üst seviyelere taşınır.
Önemli noktalardan birisi de artık operatörlerin bu standardın gerekliliğinin öneminin farkına varmış ve kabullenmiş olmasıdır. Bu süreçte operatör ekipmanı ile ilgili eğitimler ile bilinçlendirilmeye devam edilmelidir. Temizlik ve kontrol sürelerini kısaltmak için kaizen faaliyetlerine devam edilir. Bu adımın sonunda kötüleşmenin durdurulduğu temiz bir ekipman parkuruna sahip olunur.

4. Adım: Genel Kontrol
İlk üç adımda kötüleşmenin engellenmesi ve geçici otonom bakım standartlarının oluşturulması ve iyileştirilmesi ile ilgili faaliyetler üzerinde duruldu.
Dördüncü adımda ise kötüleşmenin ölçü mü ve kötüleşmenin onarımı ile uğraşırken, operatörün gelişimi ve ekipmanla ilgili gerçek bir uzman olması amaçlanır. Operatörün kendi ekipmanının fonksiyon ve yapısını daha iyi anlaması, ekipmanın çalıştırılması için gerekli bilgi ve becerileri edinmesi, bilinçli olarak doğrulanan günlük kontrollerin yapılması ve PUKÖ (Planla-Uygula-Kontrol Et-Önlem Al) çevriminin dönmesi yoluyla otonom bakım yeteneklerinin artırılması sağlanır.

Operatörlerin kullanmış oldukları ekipmanın uzmanı olabilmeleri için ekipmanın her parçasıyla ilgili ortak olan temel konuları öğ renmeleri gerekir.
Bu kapsamda aşağıdaki eğitimler verilir;
Bağlantı Elemanları

  • Yağlama
  • Tahrik sistemleri
  • Elektrik
  • Pnömatik ve Hidrolik

Bu eğitimler ile anormallikleri farketme becerileri geliştirilir. Her eğitimden sonra eğitmen ile birlikte “Genel Kontroller“ yapılır. Bazı kontrol ve onarım işlemleri operatörlere devredilir.

5. Adım: Otonom Kontrol
İlk dört adımda ulaşılan başarının sürekliliğini sağlamak ve verimliliğini yükseltmek için geçici otonom bakım standardı;

  • Temizlik ve kontrol faaliyetlerinin verimi,
  • İş yükü dengesi,
  • Görsel kontrol kullanım verimi,
  • Sıfır kaza, Sıfır arıza, Sıfır hata, Sıfır duruş bakış açılarıyla detaylı bir

şekilde tekrar incelenir. Buradaki amaç her açıdan otonom bakım faaliyetlerinin kalitesini, sürdürülebilirliğini ve verimini artırmaktır. Bu adımda makinelerin ilk günkü performanslarına
ulaşması sağlanmış olur. Operatörlere artık kullanmış oldukları ekipmanın ürün kalitesine hangi durumlarda, nasıl etki ettiği ile ilgili eğitimler verilerek ürün kalitesine odaklanılır.

6. Adım: Standartlaştırma
Bu adımda otonom bakım yönetim koşulları belirlenerek yönetim mekanizması oluşturulur. Ayrıca bu adımda ekipmanın çevresindeki bölgelerle bağlantılı işlerle ilgili olarak operatör rolünün genişletilmesi amaçlanır. Operatörün hareketlerine odaklanılarak işin yapılmasını kolaylaştırmak ve kayıpları yok etmek için kaizenler yapılır. Operatörün yapmış olduğu iş ile ilgili aşağıdaki standartlar oluşturulur:

  • Standart iş kriteri
  • İş standardı kriteri
  • İş akış planları
  • Veri kayıt standartları ,
  • Kalıp, jig, alet ve ölçüm aygıtlarının kullanım kriterleri vb.

Sahadaki tüm operatörlerden ortalama düzeydeki herhangi bir operatör kadar performans göstermesi beklenir, operatörlerin tamamı ortalama düzeydeki bir operatör kadar performans gösterebildikten ve kayıpların tümünün düşürülmesinden sonra otonom yönetimden bahsedilebilir.

7. Adım: Toplam Otonom Yönetim
İlk 6 adım ile gelinen seviyenin kaybedilmemesi, sürekliliğin devam ettirilebilmesi için gelecekte başarısızlığa uğramayacak bir yönetim oluşturulması
amaçlanır. Bu noktada; ilk günkü performanslarına ulaşmış olan ekipmanlar ve “Sıfır kaza, sıfır arıza, sıfır hata ve sıfır duruş” felsefesini benimsemiş operatörler ile kayıpsız
üretim yapılmaktadır. Operatörlerin geri bildirimi ve önerileri sayesinde yeni ekipman ve yeni ürün geliştirme faaliyetlerinin başarı seviyesi artmış, işçilik ve kalitesizlik maliyetleri
düşürülmüştür. Bilgi ve beceri düzeyi yüksek olan operatörler artık şirket hedef ve politikalarına uygun olarak günlük faaliyetlerini sürdürebilmekte ve kaizen faaliyetlerini şirket hedefleri doğrultusunda devam ettirmektedirler. Ekipmanını iyi tanıyan, anormallikleri önceden fark eden bilinçli operatörler sayesinde arızaların azalması ve adi hataların ortadan kalkması bakım ekibinin üzerindeki katma değersiz işlerin önemli ölçüde azalmasına neden olacaktır.Bakım personelleri artık kendi gelişimlerine vakit ayırarak teknik bilgisi yüksek,
makine performansını artırmak için iyileştirme ve geliştirme çalışmalarına odaklanan, otomasyon çalışmalarına ağırlık veren, bakım ve yedek parça maliyetlerini düşürücü çalışmalar yürüten daha yetkin bir bakım departmanı olma yönünde hızla ilerleyebileceklerdir. Üretim yöneticileri ise maliyetleri düşürme, kaliteyi yükseltme, yeni üretim teknikleri
ve teknolojilerinin araştırılması gibi mühendislik faaliyetlerinin artırılmasına daha fazla vakit ayırma imkanına ulaşacaktır. Müşterilerin ve ziyaretçilerin gururla gezdirilebildiği, başta operatörler olmak üzere tüm çalışanların motivasyonun yükselmesini sağlayan temiz ve düzenli bir üretim sahasına ve makine parkuruna sahip olunur.